Проверка технического состояния деталей сцепления

При проверке технического состояния нажимного диска сцепления следует обратить особое внимание на состояние рабочей поверхности трения. Если на этой поверхности пятна прижогов и сетка растрескивания с шириной трещин более 0,2 мм охватывают более 40 % всей поверхности или коробление диска, замеренное щупом на плите, более 0,5 мм, диск отремонтировать или заменить.

Рабочая поверхность нажимного диска исправляется (до шероховатости 2,5 мкм) шлифовкой или проточкой с тщательной зачисткой мелким наждачным полотном.

После ремонта поверхность должна быть плоской и при проверке на плите не должен проходить щуп толщиной 0,07 мм. Если шлифовкой диска до допустимой толщины дефекты не устраняются, диск следует заменить.

При осмотре ведомого диска сцепления следует обратить внимание на состояние поверхности фрикционных накладок и прочность крепления их заклепками. Не допускаются обрыв накладок у заклепок и замасливание рабочих поверхностей накладок. Допускаются радиальные трещинки накладок около заклепок без выхода их на край или в другое отверстие под заклепку.

Износ фрикционных накладок сцепления возможен до заклепок, т.е. по 1,2 мм с каждой стороны. Однако при износе накладок до состояния, когда размер утопания заклепок составляет 0,1 мм и менее, ведомый диск для дальнейшей эксплуатации устанавливать нецелесообразно и фрикционные накладки следует заменить. Заменять нужно одновременно обе накладки, так как даже небольшая разница их по толщине может нарушить работу сцепления.

Чтобы снять изношенные или поврежденные фрикционные накладки, надо высверлить расклепанные части заклепок и аккуратно выбить их бородком. При замене фрикционных накладок выбивать старые заклепки и развальцовывать новые следует очень осторожно, стараясь не деформировать стальной ведомый диск и не повредить детали демпфера.

После приклепки новых накладок ведомый диск нужно проверить на биение плоскостей трения относительно оси шлицевого отверстия ступицы. Для этого ведомый диск устанавливают на шлицевую оправку и закрепляют в центрах приспособления или токарного станка. В качестве оправки может быть использован ведущий вал коробки передач.

Биение рабочих поверхностей относительно оси шлицевого отверстия ступицы на радиусе 175 мм не должно превышать 0,7 мм. Для устранения биения диска допускается его правка. Толщина ведомого диска с приклепанными накладками должна быть (10±0,1) мм. Разница накладок по толщине для одного ведомого диска не должна превышать 0,3 мм.

Собирать нажимной диск следует в приспособлении (см рис. 3-4) или под ручным прессом.

Рис. 3-1. Сцепление:

1 — отжимная пружина; 2 — шток; 3 — разрезное кольцо; 4 — упорная плашка; 5 — оттяжной рычаг; 6 — вилка оттяжного рычага; 7 — регулировочная гайка; 8 — опорная пластина; 9 — стопорная планка; 10 — пружина оттяжного рычага; 11 — муфта выключения сцепления; 12 — шланг подачи смазочного материала; 13 — вилка выключения сцепления; 14 — упорное кольцо; 15 — вал вилки выключения сцепления; 16 — рычаг вала вилки; 17 — палец; 18 — крышка люка; 19 — кожух сцепления; 20 — нажимная пружина; 21 — термоизолирующая прокладка; 22 — нажимной диск; 23 — крышка люка картера маховика; 24 — маховик; 25 — ведомые диски; 26 — средний ведущий диск; 27 — упорный штифт; 28 — ступица; 29 — стяжной болт; 30 — пружина демпфера; А — зазор между упорным кольцом и муфтой выключения сцепления; Б — контрольный размер; В — ход муфты выключения сцепления

Приспособление состоит из подставки 11, имеющей установочный размер от привалочной плоскости кожуха сцепления до плоскости нажимного диска (27±0,1) мм. В центре подставки болтом 7 крепится оправка 8 для регулировки контрольного размера Б (см. рис. 3-1), равного (64±0,5) мм. В оправке расположены четыре плавающих упорных сухаря 6 (рис. 3-4).

Рис. 3-4. Приспособление для сборки и разборки нажимного диска с кожухом в сборе:

1 — нажимной диск сцепления с кожухом в сборе; 2 — опорная пластина; 3 — регулировочная гайка; 4 — оттяжной рычаг сцепления; 5 — винт крепления сухаря; 6 — упорный сухарь; 7 — болт крепления оправки; 8 — оправка для регулировки положения оттяжных рычагов; 9 — болт крепления кожуха сцепления; 10 — направляющий штифт; 11 — подставка приспособления

При установке нажимного диска в приспособление сухари 6 упираются в лапки оттяжных рычагов 4 и в зависимости от их положения выступают или утопают относительно поверхности оправки 8.

Длина оправки выбрана таким образом, чтобы при установке ее на оттяжные рычаги нажимного диска с правильно отрегулированным контрольным размером Б сухари располагались заподлицо с поверхностью оправки.

В контрольный размер (64±0,1) мм нажимного диска сцепления входит еще толщина упорного кольца оттяжных рычагов, которая составляет (6±0,1) мм; а так как нажимной диск регулируется в приспособлении без упорного кольца, то он должен быть отрегулирован на размер, уменьшенный на толщину этого кольца, т.е. на (58±0,5) мм.

Сборку и регулировку выполняют в следующей последовательности: на подставку 11 приспособления кладут диск, зафиксировав его четырьмя шипами в пазах подставки, в оттяжные рычаги 4 вставляют игольчатый подшипник (по 20 иголок в каждое отверстие). Иголки укладывают на смазке ЦИА-ТИМ-201 или соответствующей ей другой пластичной смазке. На оттяжные рычаги устанавливают вилки 6 (см. рис. 3-1), вставляют оси вилок, устанавливают под собранные рычаги 6 пазы проушин упорного кольца, закрепляют оси рычагов и вилок специальными замковыми шайбами, прогнув середину перемычки фартука.

Затем на концы пружин упорного кольца надевают четыре петли, ставят на бобышки нажимного диска нажимные пружины, предварительно положив под них шайбы с термоизолирующими прокладками.

При использовании ремонтного нажимного диска, проточенного по рабочей поверхности на 1 мм, под каждую нажимную пружину (со стороны направляющих стаканчиков кожуха) для сохранения нажимного усилия сцепления кладут стальную шайбу тольциной 1 мм.

Далее нужно поставить кожух 19 сцепления на направляющие штифты 10 (см. рис 3-4) приспособления.

Все направляющие стаканчики кожуха должны войти в нажимные пружины, а резьбовые хвостовики вилок оттяжных рычагов — в отверстия кожуха. Используя пресс, необходимо поджать кожух привалочной поверхностью к приспособлению и закрепить болтами, после чего освободить его из-под пресса. На резьбовые хвостовики вилок навернуть регулировочные гайки, установить оправку для регулировки положения оттяжных рычагов и закрепить ее болтом 7.

После этого регулировочными гайками 3 регулируют положение оттяжных рычагов 4 так, чтобы они все одновременно касались упорных сухарей 6 оправки, которые должны находиться заподлицо с ее верхней поверхностью. Этим самым при установке упорного кольца обеспечивается контрольный размер (64±0,5) мм между рабочими поверхностями нажимного диска и упорного кольца.

На регулировочные гайки 3 кладут пластины 2, затем стопорные планки и опорные пластины вилок рычагов, после чего завертывают все восемь стопорных болтов. После затяжки болтов вилки оттяжных рычагов не должны иметь осевого люфта. Болты контрятся отгибкой усов стопорных планок.

Установив на оттяжные рычаги упорное кольцо, закрепляют его петлями пружины так, чтобы оно одновременно касалось опорных поверхностей всех четырех рычагов. Биение торца упорного кольца относительно рабочей поверхности нажимного диска не должно превышать 0,4 мм на радиусе 45 мм.

Повышенное биение указанных поверхностей может привести к выходу из строя фрикционных накладок ведомого диска сцепления и прижогам рабочих поверхностей маховика и нажимного диска.

Оцените статью
Добавить комментарий