Проверка технического состояния деталей насоса

Через лупу осматривают состояние деталей нагнетательного клапана. Риски и царапины на конусных притертых поверхностях, а также кольцевые выработки не допускаются.

Риски и следы коррозии на торцевой поверхности седла можно устранить притиркой седла на притирочных плитах.

При наличии на запорном конусе клапана или на фаске седла матовых пятен или рисок небольшой глубины допускается их взаимная притирка с применением пасты тонкой зернистости.

При обнаружении глубоких продольных рисок на рабочей поверхности разгрузочного пояска клапана или конуса клапан и седло заменяют в комплекте.

После осмотра и устранения обнаруженных дефектов детали клапана тщательно промывают керосином. Клапан, смазанный чистым дизельным топливом, должен свободно садиться на уплотняющий конус под действием собственного веса с любого положения по высоте и угла поворота относительно седла. Сопротивление при перемещении клапана в седле и прихватывание не допускаются. Нагнетательный клапан в сборе проверяют на плотность по конусу и разгрузочному пояску.

Плотность клапана по конусу проверяют воздухом, прижимающим клапан к седлу под давлением 500-600 кПа (5-6 кгс/см2). Проверять следует, поворачивая клапан примерно на 120°, при трех положениях относительно седла. В каждом положении нагнетательный клапан выдерживают под давлением не менее 15 с.

Пропуск воздуха, который определяют по выделению воздушных пузырьков при погружении клапана в дизельное топливо, не допускается. При недостаточной герметичности конус клапана нужно притереть к конусу седла тонкой протирочной пастой ГОИ.

Состояние кромок и цилиндрической части плунжера проверяют при помощи лупы. Если на этих участках поверхности обнаружены глубокие царапины, матовые пятна или сколы, то плунжерную пару заменяют.

При осмотре втулки плунжера необходимо обратить внимание на ее торец. Царапины и следы коррозии на торце втулки можно устранить притиркой торца на притирочных плитах.

После осмотра и устранения обнаруженных дефектов проводят предварительную проверку плунжерной пары. Для этого детали пары тщательно промывают керосином и смазывают чистым дизельным топливом.

Плунжер, выдвинутый из втулки на 20-25 мм, в вертикальном положении должен плавно опускаться во втулке под действием собственного веса по всей длине хода при различных углах поворота плунжера во втулке. Местные сопротивления и прихватывания при перемещении плунжера во втулке не допускаются.

Затем плунжерную пару испытывают на ее работоспособность, т.е. на обеспечение ею указанной выше величины максимально возможной пусковой подачи топлива.

При наличии трещин и срывов основной резьбы (например, под штуцер насоса) корпус заменяют.

Толкатель устанавливают в отверстие корпуса насоса с исходным зазором 0,020-0,063 мм. При износе деталей зазор не должен превышать 0,2 мм. Номинальный суммарный зазор соединения ролик-втулка-ось толкателя не должен превышать 0,3 мм. Измерять его в сборе.

Кулачковый вал не должен иметь срыва резьбы и на поверхности профиля кулачков не должно быть следов выкрашивания, износов питтингового характера, трещин и задиров. Предельно допустимый зазор в соединении вал (кулачковый) — опора (средняя) не должен превышать 0,18 мм при номинальном зазоре 0,04-0,93 мм.

Зазор между рейкой и втулкой рейки не должен превышать 0,24 мм. Допускается замена втулки. Новые втулки нужно запрессовать на глубину 11,8-12,2 мм от торца корпуса насоса. После этого внутренние диаметры втулок необходимо обработать до — 140+0,019 мм с шероховатостью поверхности не ниже 1,24 мкм.

Соосность отверстий проверяют калибром диаметром 13,980-13,985 мм, который должен свободно проходить через оба отверстия.

Детали, выполняющие роль уплотнения (прокладки, уплотнительные кольца, шайбы, сальники и т.д.), заменяют.

Последовательность сборки следующая:

— установить на вал промежуточную опору и напрессовать передний и задний роликоподшипники без наружных обойм; каждый подшипник должен упираться в бурт вала утолщенной частью внутренней обоймы;

— запрессовать в переднюю крышку и корпус регулятора сальники заподлицо с торцовыми поверхностями;

— привернуть к корпусу топливного насоса корпус регулятора, предварительно смазав сопрягающиеся поверхности пастой-герметик, и с помощю оправки, предохраняющей сальник от повреждения, установить кулачковый вал в сборе; ввернуть стопорный винт опоры; зачеканить винты крепления корпуса регулятора и винт опоры;

— установить переднюю крышку, предохраняя от повреждения шпоночным пазом рабочую кромку сальника; при туго затянутых винтах крышки подшипника кулачковый вал должен поворачиваться от руки без ощутимых заедания и толчков, при этом осевой люфт вала под усилием 50-60 Н (5-6 кгс) должен быть 0,01-0,07 мм, при необходимости он может регулироваться постановкой прокладок 21 (см. рис. 2-21) под фланец передней крышки; винты крепления корпуса и передней крышки зачеканить:

Рис. 2-21. Топливный насос высокого давления:

1 — автоматическая муфта опережения впрыска топлива; 2 — кольцевая гайка; 3 — пружинная шайба; 4 — крышка подшипника; 5 — втулка; 6 — ограничительный винт; 7 — уплотнительное кольцо; 8 — рейка; 9 — перепускной клапан; 10 — корпус; 11 — ручной подкачивающий насос; 12 — корпус регулятора частоты вращения; 13 — топливоподкачивающий насос; 14 — нижняя крышка; 15 — прокладка крышки; 16 — кулачковый вал; 17 — шайба; 18 — роликовый конический подшипник; 19 — уплотнительное кольцо; 20 — сальник; 21 — регулировочные прокладки; 22 — опора кулачкового вала; 23 — прокладка крышки; 24 — боковая крышка; 25 — винты крепления крышки; 26 — верхняя тарелка пружины толкателя; 27 — стяжной винт; 28 — установочный винт втулки плунжера; 29 — ввертыш корпуса; 30 — пробка для выпуска воздуха; 31 — штуцер; 32 — стяжной болт; 33 — сухарь штуцера; 34 — упор клапана; 35 — уплотнительная шайба; 36 — колпачковая гайка; 37 — соединительный ниппель; 38 — пружина нагнетательного клапана; 39 — нагнетательный клапан; 40 — прокладка; 41 — седло нагнетательного клапана; 42 — втулка плунжера; 43 — зубчатый венец; 44 — стопорный винт; 45 — Поворотная втулка; 46 — плунжер; 47 — пружина толкателя; 48 — нижняя тарелка пружины толкателя; 49 — регулировочный болт; 50 — контргайка; 51 — толкатель плунжера; 52 — ось ролика; 53 — втулка ролика; 54 — ролик толкателя; 55 — стопорный винт

-установить толкатели 51, высота толкателя в сборе с винтом должна быть 37,3-37,5 мм;

— установить в корпус венец 43 со втулкой 42, верхней тарелкой 26 и пружиной 47; средний зуб венца должен находиться в средней впадине рейки, а прорезь венца и отверстие под установочный винт в корпусе насоса должны лежать в одной плоскости;

— установить плунжерную пару и затянуть установочный винт 27 втулки плунжера; при установке пары выступ плунжера, помеченный риской, должен быть обращен в сторону паза втулки плунжера под установочный винт. После затяжки установочного винта рейка должна иметь ход не менее 25 мм и перемещаться легко, без ощутимых затруднений;

— с помощью приспособления (см. рис. 2-37) сжать пружину и вставить нижнюю тарелку пружины 48 (см. рис. 2-21);

Рис. 2-37. Приспособление для сжатия пружины толкателя (а) и размеры хвостовика рычага (б):
1 — тарелка толкателя; 2 — пружина толкателя; 3 — рычаг

— установить нагнетательный клапан 39, штуцер 31 и тарированным ключом затянуть его моментом 100-120 Н-м (10-12 кгс-м). После затяжки каждого штуцера проверить легкость перемещения рейки и расстояние свободного хода рейки, которое при неподвижном зубчатом венце должно быть не более 0,25 мм;

— установить подкачивающий насос 13, нижнюю 14 и боковую 24 крышки, соединительные ниппели, колпачковые гайки. Поставить и затянуть контрящие сухари 33.

Оцените статью
Добавить комментарий